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万腾制造运营管理系统平台配套实施服务： 数字化 车间项目解决企业痛点
在现代 制造业 中，提高生产效率、降低成本、提升产品质量是企业追求的目标。然而，许多企业在制造运营管理方面存在一些痛点，如生产周期时间长、设备利用率低、生产准备时间长、在制品过多等。为了解决这些问题，万腾推出了制造运营管理系统平台配套实施服务，帮助企业实现数字化车间项目。
数字化车间项目是万腾制造运营管理系统平台配套实施服务的一个典型用户案例。在数字化车间项目中，企业面临着多个痛点。首先，熔炼取料效率低，存在安全隐患。传统的熔炼阶段需要专人操作行车到料仓中取料，然后放到熔炼炉中。这种方式下，物料的重量控制困难，取料效率低，同时也存在安全隐患。另外，熔炼炉温度、炉批及炉次号等信息需要人工记录，工作量大且容易出现手误。
其次，机加工车间的nc程序管理存在问题。机加工车间的设备主要是加工中心，但这些设备未联网，无法及时获取设备运行状态。计划部门需要与车间进行沟通才能安排生产。此外，加工人员需要使用u盘将nc程序拷贝到机床上，效率低且版本控制困难，同时也存在安全隐患。
另外，高耗能设备的耗能情况无法及时获取。铸造车间的混砂及熔炼等高耗能设备的耗电量等数据需要专人定期抄表，且由于未在每一台设备上安装电表，单台设备的耗电量无法获取。这导致能耗数据缺乏精准的统计分析，节能降耗缺少数据支撑。
为了解决这些问题，万腾制造运营管理系统平台配套实施服务提供了一系列 解决方案 。首先，通过实施料仓定位系统，可以实现自动加料，提高生产效率。在熔炼加料时，通过 自动化 装置对行车定位、料仓定位，实现自动加料，提高生产效率达到89%，同时减少加料人员1名，提升安全生产管控能力。
其次，通过机加工车间设备联网，实现nc程序自动下发。机加工车间的设备与mes系统实现数据互联互通，实现nc程序自动下发，提高程序下发效率达到93%，同时提高执行协同效率。
另外，通过安装电表并与系统联网，实现高耗能设备的耗能情况实时获取。铸造车间的高耗能设备的耗电量等数据可以通过系统自动收集，提供精准的统计分析，为节能降耗提供数据支撑。
总之，万腾制造运营管理系统平台配套实施服务通过数字化车间项目解决了企业在制造运营管理方面的痛点。通过自动化装置、设备联网和数采等手段，提高了生产效率、降低了成本、提升了产品质量，帮助企业实现了数字化转型。
本服务提供商：山东万腾电子科技有限公司
