品依服装智能制造MES生产管理系统-用户案例
雅戈尔智能工厂
1、 项目背景：
雅戈尔集团是全国纺织服装行业龙头企业。2019年度实现销售收入过千亿，位居中国民营企业500强第66位，旗下国内三个生产基地：宁波、珲春、瑞丽。 产品涵盖西服、衬衣、时装。衬衫年产量超过5000万件。 2017年由董事长李如成亲自担任 智能制造 项目组组长，项目分三阶段实施落地，总投资额达3.5亿人民币，并经过全球招标选定上海品依信息科技作为雅戈尔信息集成总包方，负责 信息化 整体规划，包括品依自主知识产权的MES、APS、IESD（精益标准工时管理系统）、PDM、WMS、供应链移动管理平台和 物联网平台 。
2.项目需求及痛点：
市场驱动：传统大货模式已经无法适应市场。
行业竞争：男装同质化竞争日益激烈。
数字化 转型：现有IT系统无法满足业务发展需求。
工厂驱动：人工成本逐年上升，工厂生产过程不透明，计划管理混乱，异地生产协同效率低下。
3.项目 解决方案 ：
（1）精益体系建立：品依为雅戈尔集团建立海内外衬衫工厂构建IESD精益生产管理平台；
（2）数据标准体系建立：智能设备信息集成标准、软件系统集成标准、主数据建立标准、架构体系构建标准；
（3）信息化系统建立：品依科技为雅戈尔建立以 智能生产 执行系统MES为核心的数字化生产平台（包括品依自主知识产权的PDM模块、APS模块、预采购模块、生产管理模块、 大数据 可视化模块、移动管理模块、物联网设备管理模块），支持多工厂、多地域，实现生产可视化，统一产品数据，统一运营标准，统一质量标准，集团生产计划，工厂生产监控，工厂生产效率，KPI等，实现全渠道营销中台和数字化生产平台的无缝对接，让生产的每一个环节透明化、可追溯，将人、设备、系统之间形成有效的数字链接。
4.项目收益 ：
综合生产效率提升20%-30%，由大货生产升级为智能混流生产模式。
量体定制周期由15天下降到5天
大规模定制订单生产能力由原来订单总量的10%上升到30%以上
浙江省智能制造示范试点企业
于2019年1月顺利通过政府验收，获得30%智能工厂升级改造补贴
庄吉智能工厂项目
1、 项目背景：
庄吉是中国男装十大品牌，专业生产“JUDGER庄吉”牌高档西服、女装、衬衫、休闲装等成衣系列产品，年产精品服饰200万套（件）以上，全国门店300余家，业务模式包括大货、团装、个定、品牌及外贸。2016年公司投入1.65亿引进国际先进生产设备，打造智能化工厂，实现以产定销模式转为大规模定制按需生产模式，以应对小批量多品种和日益递增的个性化消费需求。
2、 项目需求及痛点：
数据标准化水平低：公司的版型、工艺等基础信息没有形成统一的标准 数据库 ；
业务系统集成度差：现有业务系统集成度低，新旧系统兼容度无法满足业务数据全流程打通的要求；
软硬件集成度低：吊挂、裁床、CAD、传送链和软件数据没有集成打通，信息孤岛存在，硬件设备无法最大化使用；
传统定制化西服生产效率低：传统纸质接单、人工打版、手工裁剪、柔性化生产不足导致个性化定制生产效率低。
惯性思维和固有生产模式障碍：公司业务发展及转型与员工惯性思维和固有生产模式
3.项目解决方案：
品依结合庄吉现状，作为信息化项目总包方，为庄吉提供智慧庄吉的整体改造解决方案，实现庄吉全球互联网高级定制品牌战略。
第一阶段：高级定制业务转型，实现从O2M定制平台下单到MES生产发货，全流程业务流和数据流打通，大 数据可视化 集中展示，通过柔性制造满足客户交期、品质、成本要求。
第二阶段：智能工厂业务系统深度集成
打造以产品生命周期管理系统PLM为核心的产品数据中心，统一数据标准，共享基础数据
形成企业资源管理系统ERP为核心的业务数据中心，协同业务系统，达成企业资源应用最大化。
依托智能仓储管理系统WMS对成品和原料做精细化控制， 自动化 配送。
实现高级计划排程系统APS上线、订单自动排产，联动所有系统，节拍控制生产
第三阶段：实现全流程大数据驱动和C2M新模式（即工厂直接对消费者，先有订单后生产的模式）
4.项目收益：
1) 前端定制平台24小时在线接单；
2) 产前准备时间由2-3周缩短到5分钟；
3) 定制订单生产由40天缩短到5天；
4) 2018年4月，国务院派专家工作组现场调研和验收；
5) 2018年8月，作为浙江省唯一智能制造示范试点上报工信部
6) 2019年2月唯一通过工信部智能制造能力成熟度三级的服装企业，浙江省特别奖励200万。
无锡红豆工业物联网智能工厂
1.项目背景：红豆集团，中国500最具价值品牌排行榜，红豆品牌位列80位，拥有12家子公司包含3家上市公司，公司深入实施创新驱动核心战略，大力推进“智慧红豆”建设。产品品类包括：西服、衬衫、时装、家居，全国门店近2000家。2017年埃森哲提供整体咨询， 经过全球招投标选定上海品依信息科技作为智能工厂项目总规划方。
2.项目需求及痛点：
（1）项目需求：建设红豆国家级 工业互联网 平台第一个衬衫智慧工厂试点项目、实现团定、个定、大货的混线柔性生产模式，提升效率、降低在制品、缩短交货周期。
（2）痛点：
精益生产：工厂为传统生产模式，缺少精益生产的理念和方法工具，无标准工时的科学管理；
数据标准：产品、技术、工艺数据纸质传递或零散存储，没有形成统一的标准，导致重复性工作以及过度依赖人工经验；
系统及硬件集成：已有SAP系统无法支持生产制造过程的详细管理，缺少自动化裁剪、物流设备，软件与物联网设备没有集成，人工作业效率低；
业务满足：团装和高定、大货分区独立生产，现场在制品高、柔性化程度低，团装装箱人工匹配效率低、高定订单人员技能依赖，产能和效率提升遇到瓶颈。
3.项目方案
品依科技做为红豆智慧工厂信息化建设总包方负责红豆智慧工厂的整体规划和软硬件系统总集成。
数据标准体系建立：通过品依的数字化生产管理平台建立款式、工艺、工序、工时、部件、质量检验的标准和数字化管理体系；
智能工厂精益布局及物流规划：基于人、机、料、法、环精益管理体系，实现信息流与物流的完美融合；
精益体系建设：协助建立精益生产管理体系，培训精益管理人员；
硬件设备集成：品依工业物联网平台集成智能吊挂、智能裁床、智能拉布机、分拣设备，实现设备数据的采集及操作指令的自动下达；
系统集成：品依科技为红豆搭建基于工业互联网微服务架构的数字化生产管理平台涵盖衬衫定制平台O2M、APS模块、MES模块、WMS模块。数字化生产管理平台集成SAP业务数据、CAD排版数据，实现全流程业务数据的打通。
4.项目收益：
通过品依服装智能制造MES生产管理系统建设实现红豆智慧工厂：
1) 综合效率提升32%
2) 产线在制品降低41%
3) 交货期缩短55%
4) 数字化覆盖率提升62%以上，实现产品技术、工艺、工序、工时、款式、设备、CAD版型资料数字化管理
5) 柔性化生产能力（混流生产模式）提升65%
卡宾智能工厂
1.项目背景：卡宾由中国时装设计界最高奖——“金顶奖”得主卡宾先生创建，旗下700多家门店，2019年销售额12.75亿，卡宾男装始终专注于中高档商务休闲男装和时尚潮牌，在晋江有多个自有生产基地，主要工业园规模2000余人。
2.项目需求及痛点：
市场驱动：客户柔性快反要求，
行业竞争：智能制造已经成为行业变革必行之路
品牌驱动：打造中国第一时尚快反潮牌，
工厂驱动：招工困难，技能依赖、效率提升遇到瓶颈，不升级只能等待被市场和客户淘汰；
未来定位：批量定制化30%以上、柔性快反70%以上；
外协资源整合：未来淘汰60%的外协厂商，集中40%的优质厂商配合柔性快反订单模式。
3.项目方案：
品依科技作为软件总包方、信息系统总规划方提供卡宾智能工厂整体解决方案，通过品依数字化生产管理平台建设，实现卡宾智能工厂的改造升级，使得生产过程可视化、生产管理透明化，并辅助卡宾智能工厂精益管理体系的实施。
数据标准体系建立： 建立总部研发设计与工厂产品技术工艺的统一标准，并与集团总部Centric PLM系统无缝集成；
智能工厂系统集成：集成现有业务系统：SAP、PLM、GST、金蝶财务等系统，搭建智能制造数字化生产管理平台的计划排产APS模块、制造执行MES模块、智能仓储WMS模块。打通智能 制造业 务流程，实现柔性快反生产模式；
智能工厂物联网设备集成：通过品依工业物联网平台集成智能吊挂、裁床、工业缝纫机，实现设备实时监控、操作指令实时下发。
4.项目收益：
1) 生产效率提升22%
2) 产线在制品降低35%
3) 交货期缩短36%
4) 产品合格率提升至99.1%
5) 实现物联网设备的互通互联，裁剪设备稼动率提升12%
香港森创女装智能工厂
1.项目背景
香港森创服装有限公司 公司注册 资金总额2.1亿元人民币，拥有员工3500余人，公司目前两个自有生产基地：嘉兴、南通，业务遍及全球十多个国家和地区，其中针织、梭织服装年产值超8亿元。
2.项目需求及痛点：
计划管理粗放：计划无法精准排产到组，粗放式计划管理；
生产进度不透明：无法实时掌控生产订单的实际进度信息；
管理协调性差：数据共享性差、计划协同不及时，外协厂商无法掌控进度；
仓库管理混乱：原有的艾格文系统无法满足业务管理要求，仓库无储位管理，仓储作业效率低下。
3.项目方案：
品依科技为香港森创量身定制整套数字化生产管理平台解决方案，包括高级计划排程APS模块、制造执行系统MES模块、仓储管理系统WMS模块：
建立生产计划协同体系: 实现自动化排程，智能化插单管理和动态派单，通过甘特图可视化工具实时管控生产进度，自动预警产线异常，最优化执行资源调度，减少人工干预和灰色管理；
智能制造执行系统MES建设：管控森创嘉兴工厂从接订单到发货的全生产过程，建立以利润为中心的数字化生产管理体系，实现透明、高效、低耗的制造协同，实时反馈进度，更准确生产报告自动生成，生产效率直观可见。
智能仓储管理系统WMS建设：重新构建嘉兴工厂仓储管理系统，通过RFID条码技术快速便捷掌握库存容量及通过电子看板进行异常提醒，从而保障嘉兴原辅材料库存实时准确。打通原材料仓储与生产裁剪线边仓，保障产线所需物料的及时供应。
数据标准体系建立：建立研发设计与工厂产品技术工艺的统一标准，并与Centric PLM系统、GST标准工时系统无缝集成；
4.项目收益
智能产线效率提升23%
产线在制品降低15%
生产周期缩短21%
生产过程高效协同效率提升13.5%
智能计划排程，排产效率提升22%
实现订单全流程数字化、透明化管控
生产过程可追溯
为公司小单快反奠定基础
杭州红袖女装智能工厂项目
1.项目背景：红袖实业股份有限公司成立于1995年，旗下含“红袖”和“H.S”两大女装品牌，全国1000余家门店，自有生产基地位于余杭区，生产员工规模1000余人，年营业超15亿元。主要客户群体为25～35岁当代职业女性。
2.项目需求及痛点：
品牌市场驱动：品牌要求工厂能够柔性快反，未来订单会成为快反订单
行业竞争：智能制造、数字化转型已经成为行业变革必行之路
工厂驱动：招工困难，技能依赖、效率提升遇到瓶颈，不升级只能等待被市场和客户淘汰；
生产工厂：传统大货生产模式，生产不透明、计划管控力度差、物料管控混乱、无法应对市场及品牌的发展
3.项目方案：
品依科技为红袖提供数字化生产管理平台解决方案：通过管理从产前准备，到裁剪、缝制、后道、包装的整个流程，帮助红袖实现从传统制造企业到数字化生产企业的转变。支持现场工艺指导、质检工位数字化检验、裁剪拉布计划线上管理、后整数字化自动交接管理。
4.项目收益：
帮助红袖实现数据标准化覆盖率90%以上
现场精益物流布局提升流转效率16%
采集规范化、产线平衡率提升27%
生产可视化、数据及时准确率提升43%。
厦门宝翰智能工厂
1. 项目背景：宝翰是巴拉巴拉、乔丹、特步的核心OEM供应商，目前拥有3个工厂，工人1000余人，长期专业生产各类针织童装、运动服。2019年巴拉巴拉要求宝翰建立智能工厂，作为其供应链体系的标杆向全行业推广，面对客户提出的供应链可视化生产及精益管理的要求，急需转型。
2. 项目需求及痛点
市场驱动：客户柔性快反要求，快时尚发展趋势，款多、量少、交期短是常态
行业竞争：数字化生产、智能制造已经成为服装行业变革必经之路
品牌商驱动：成品库存压力，爆款补单交期压力，供应链快反压力
工厂驱动：招工困难，技能依赖、效率提升遇到瓶颈，不升级只能等待被市场和客户淘汰，成本逐年上升；
企业自身发展驱动：做客户信赖、员工依赖、受社会尊敬的企业，打造小单快反、产品开发核心竞争力。
3.项目方案
品依科技提供精益数字化生产管理整体解决方案：提升数字化管理水平，建立智能仓储管理系统WMS、精益生产管理平台IESD、智能数字化大屏，满足客户对工厂的透明化、可视化、精益化管理要求，实现工厂的数字化转型升级，打造公司核心竞争力；
4.项目效益
数字化精益生产管理体系建立
实现数据标准化覆盖率90%以上
现场精益物流布局提升流转效率20%
采集规范化、产线平衡率提升27%
生产大数据可视化、数据及时准确率提升43%。
作为巴拉巴拉智能示范工厂订单增长50%以上，利润增长20%以上。
