开目制造执行系统-
航天科工集团xx公司
背景：2010 年，开目公司实施了该所传统式 CAPP 卡片工艺，摆脱了传统手工绘制工艺卡的现状，实现了 工艺卡片的电子化；2014 年，公司引入了开目 PDM 系统，实现对产品工艺 数据管理 ，同时借助 BOM 汇 总及 ERP 系统集成，实现了对物资材料信息的即时汇总及所内物料的标准化管理；2017 年，在集团“业 财 一体化 ”的推进要求下，上线 SAP 系统、开目 MES 系统、主数据管理系统、产品质量履历系统，并借 助工艺制造一体化的优势，实现了机加、电装产品电子质量履历书输出，成功的实现机加车间、装调车间 上全面 数字化 应用。
成效：2020 年该公司成功将原有工艺管理系统转型升级为结构化工艺管理，实现对工艺结构化数据的深度 应用；同时打通了 MES 与 SMT 贴片机的智能单元集成，将电装生产指令直接下达到机台，并实时采集元 器件序列号批次信息，实现数据采集的 自动化 ；同步引入两网隔离（内部网及工控网）应用，实现了内部网 数据安全 摆渡及信息过程安全审计。
XX机电公司
背景：XX机电公司主要从事产品维修保障的自制件生产，涉及有机械加工、热处理等多种专业工艺，由于修理产品需经过拆解、故检、生产、装配等关键步骤，产品修理零件种类多、交付周期短、 质量规范要求高等特征，传统纸质及调度方法无法保障修理件按期完成，具体表现如下：
A、 计划临时性较强。维修零件需通过故障检定后确定是否自制生产，导致生产计划无法按月 度生产计划来排期，临时计划加入，迫使生产计划经常调整。
B、 工艺指导性较弱。工卡技术状态管控严格，传统纸质工卡中信息并非结构化的内容，各技 术员需管理大量历史工卡文件，信息无法提供给下游生产部门。
C、 生产准备周期长。由于零件种类繁多，新零件编制工艺流程较长，开工前还受限于库房材 料的可用性、工装是否准备到位、数控 NC 是否编制、 工单 定额是否定义等诸多条件，非 增值活动时常发生,操作者疲于流程性事务工作。
D、 产能数据无法量化。以车间总工时为基准的能力评估，无法精确与工卡上的工时定额对应， 定额工时随意调整，工时绩效考评无法有效推进。
成效：开目 MES 提供了相应的计划管理、生产准备流程、APS 有限能力排产、工时审批、任务报工、异常 报警等模块功能，并与 AGV、DNC、QMS、PLM、ERP、OA 协同等多个业务系统紧密集成，促进修理协作车间的生产协同能力，通过生产准备流程，将开工的前的工艺设计、材料确认、工时定额确认、编程 确认等实现流程化管理，提升了物料齐套性和机加计划的可执行性，提高了车间的生产效率，实现全局闭 环的质量控制和全程追溯，促进企业运营和制造现场的管理协同和业务融合，提升企业核心竞争力。
