近年来我国汽车工业尤其是新能源汽车处于快速发展期，为了最大程度吸引消费者，各企业在新产品开发上的投入越来越多，产品迭代速度也越来快。

一款设计精良的新车从设计到量产的过程中，需要制造多种样车用于道路试验、标定试验、概念车、台架试验、车展用车等，通过不断改进设计和工艺使最终量产车达到设计更优、工艺可控、质量合格、制造成本更低的目标。

由于样车的用途多种多样，根据研发阶段的不同，会搭载不同设计状态的零部件，因此样车的个性化程度非常高。

虽然样车在制造工艺上也要经过冲焊涂总四大工艺，但从工艺布局、生产组织方式上样车试制和量产车有很大的不同。样车试制呈现出多品种小批量的特点，一般不会采用流水线进行生产，再加上样件状态不确定高度个性化的特点，在样车生产过程中物料状态、计划版本变更非常频繁，普遍的痛点有如下几点：

1.技术变更频繁:由于样车试制阶段产品的设计状态没有定型，在生产组织和试验环节随时产生变更，造成BOM、工艺、物料、生产等各个部门均需要基于这种频繁变更的特点组织相关业务的动态管理。

2.计划排产复杂度高：试制业务的来源广泛，包括常规的研发项目需求、改制需求、临时试验需求、市场特殊订单等；同时试制项目的计划排产影响因素众多，包括项目等级、需求时间、BOM发布时间、试制方案、物料齐套情况、试制车间产能等，造成试制计划的排产难度大，计划可执行性差。

3.物料齐套困难：试制阶段，研发物料采购批量小，供应商配合程度积极性差，物料采购周期长；BOM变更频繁，物料考虑状态（手工件、软模件、硬模件），供应商交付难度大；沿用物料和量产业务存在占用和冲突，往往优先保证量产业务；物料齐套性差，导致试制生产缺料停工的情况频繁发生。

4.生产调度难度大:试制产品的生产工序和所占用的工装资源根据每台车/产品的不同均存在较大差异，生产周期长，生产资源的准备难度大；生产过程中试制阶段问题多，随时需要面对变更和改制，对现场的临时调度依赖性强。

5.质量问题处理周期长：现场质量问题的处理、质量管控、样车评审等环节的问题处理周期长。

样车交付在时间要求上普遍比较严格，受制于试验项目的季节性，只有按时完成才能保证冬季、夏季试验用车的需求，进而保证新产品投入市场的时间不受影响，因此，如何利用数智化手段，缩短试制周期、降低试制成本，保证试制车辆按期保质交付，成为主流车企关注的重点。

根据试制业务的特点，试制环节的 信息化 建设很难通过传统的信息化系统进行管理，更多的要综合研发、工艺、生产、物流、质量等业务特点实现端到端的流程规划，这就给供应商的能力带来了非常高的要求，软件供应商需要要同时具有顶层设计规划和产品实施落地的端到端整合交付能力；在产品落地方面，要求具备多产品组合联合交付的能力。

华天软件在汽车行业拥有20余年的信息化实施经验，产品线涵盖了CAD\PLM\MOM等，覆盖企业研发、工艺、生产运营等业务域，打造了华天软件Inforcenter PLM 解决方案 ，在2015年推出了基于微服务架构的 数字化 试制管理平台，高效整合试制资源（包括人力、设备、场地等），实现试制生产业务闭环管理，帮助试制工厂提高试制能力和效率、实现试制全过程的透明化和可追溯，进而缩短新车型的研发周期，实现新产品快速上市。

华天软件整车试制业务管理平台架构图

福田汽车

华天软件为福田汽车打造的集团级试制业务智能化管理平台，实现了从试制计划-试制BOM-仓储物流-生产执行-质量管理的全过程管理，完成了技术文档的统一安全管控，实现了各系统 数据集 成贯通，实现了设计、仿真、验证业务 一体化 ！通过本项目建设，试制的整体业务管理从问题驱动转变为以数据驱动，大幅提升了试制业务效率。

广汽研究院

华天软件为广汽研究院量身打造的试制工程数字化平台，充分利用 大数据 、移动应用、VR/AR等技术，实现试制工厂业务数字化管理，保障物料及时供应、质量快速处理和实时决策，并实现样车生命周期管理和样车履历的数字化交付，以数据驱动个性化试制，实现了试制业务的模式创新。本项目得到了广汽集团、同行的广泛的关注和认可。另外，广汽研究院的“数字化试制工厂”还光荣入围“2020中国标杆智能工厂”榜单。

近年来，华天软件在汽车行业试制领域，不断拓展业务广度深度，帮助企业缩短产品交付周期，提升产品质量及交付水平。目前汽车行业试制方案及产品已覆盖商用车、乘用车、新能源汽车、发动机、变速器、新能源三电、电堆等汽车领域多个细分方向，华天软件将持续不断为中国汽车行业高质量发展提供数字化助力。