• 插单、改单、计划调整，生产计划重排困难，异常状况频出

• 生产计划无法平衡资源、产能、订单，准确响应客户需求，订单交期不明确

• 手工排产耗时长、强度大、排产效率低

• 找料难，效率低，退料难，无单退料，库存工作难管理

• 先进先出难执行，呆滞品多，造成过期浪费，物料无法追溯

• 出入库易出错，库存准确性不高 ，库存不清晰

• 交期长、实时生产进度无法掌握，业务跟进交期难

• 物料分类和标识不明确，物料错投、多投现象频发

• 生产流程缺乏有效的防错机制，导致产品返工返修情况频出

• 缺乏智能分析，对质量缺陷地分析缺少在线实时呈现

• 缺乏可视化呈现，监测结果通常靠人工记录，容易造成错漏

• 检测主要基于人工经验，专业依赖性高、检测效率低、检测成本高

• 多工厂数据不统一，资产履历分散

• 维保计划人工管理，维保执行人工监控，缺乏标准与监督

• 设备运行状态不可见，导致设备异常停机时间不可控

• 构建高级计划体系，实现产能评估、交期承诺，多层级工单拉动式排产

• 通过车间优化排程，提升产线、设备利用率，优化生产顺序

• 以“制造业务一体化”的思想，在同一个平台上实现多模块之间的无缝集成

• 建立统一供应商门户，对接单情况、备货进度，标签打印、物料包装方式等通过供应商门户做全流程的管控

• 通过条码化，提高作业的效率，通作业的任务化，实现作业的及时调度与统计

• 通过批次管理货品的有效期、呆滞期等，加快货品流转

• 支持工单创建、派工报工以及完工入库等业务，实时更新生产进度，快速响应生产需求

• 统筹车间内物料流转，支持物料智能配送应用，减少物料库存

• 统一生产工艺执行路线，无缝对接自动化设备，降低产品返工返修比例

• 建立各环节数据采集能力，实现产品全制造生命周期的质量数据信息化

• 通过接口平台实现前后端业务系统拉通，获取质量所需的上下游数据，进行数据分析统计

• 通过采集全制造生命周期内的品质异常问题，形成改善经验库，强化知识复用

• 统一台账管理，统一工治具、备件库存管理，根据生产、设备的实际需要进行库存的预测，合理调控库存

• 以线上化维保流程取代线下管理，系统自动按照计划生成维保工单

• 打通IOT能力获取设备参数，通过3D建模构建设备运行状态，帮助设备管理人员实时掌握设备状态

• 基于预测和意向的产能预留，保证订单履行，快速答复客户交期，减少产能过剩和不足

• 多层计划互相协调，形成自动业务闭环，提高工作效率

• 合理调度任务，满足计划相似度工艺偏好，降低生产损耗

• 精确记录每一笔货物的操作，减少错误的发生

• 优化流程，使仓库内各项业务流程标准化、规范化

• 资源合理分配，有效统筹人力、设备等资源，避免闲置或过度使用

• 实时监控生产资源的使用情况，确保迅速调配到正确的生产位置，减少闲置和浪费

• 通过自动化物流和物料管理，可以减少人为错误，提高产品质量稳定性

• 通过实时数据采集和分析，为企业提供准确的生产数据支持

• 高效执行，支持任务实时推送、 紧急任务及时提醒

• 按需构建业务闭环，实现质量数据多维度采集分析、可视化管理、智能化预测

• 通过对研发品质、供应商品质、过程品质各环节的持续改进，不断提升产品质量

• 通过智能数字化的方式更加便利的进行管理及共享，提高资产利用价值

• 资产在线化，让设备数据资产可见、可用、可运营，对管理提供决策支持

• 服务智能化，通过物联网、云计算、移动互联网等数字化技术，提高设备运维服务的工作效率